單晶鉆石刀具研磨機能提高金剛石材料的利用率

　　單晶鉆石刀具研磨機的制造工序一般包括選料、定向、鋸割、開坯、裝卡、粗磨、精磨和檢驗，將選定的金剛石原石經定向后沿平面鋸割開，可得到兩把刀具的坯料，這樣既能提高金剛石材料的利用率，又可減少總研磨量，通過開坯可使刀具形狀達到裝卡(鑲嵌或釬焊)要求，開坯和粗、精磨加工均采用研磨的方法。

　　金剛石的研磨加工在鑄鐵研磨盤上進行，研磨盤的直徑約為300mm，由材料組織中孔隙的形狀、大小和比例均經過優化的研磨金剛石專用高磷鑄鐵制成。研磨盤的表面鑲嵌有金剛石研磨粉，其顆粒尺寸可從小于1μm直到40μm，粗顆粒的金剛石粉具有較高的研磨速率，但研磨質量較差，因此粗磨時一般采用粗粉，而精磨時則采用尺寸小于1μm的細粉。

　　研磨前，首先將金剛石粉與橄欖油或其它類似物質混合成研磨膏，然后涂敷在研磨盤表面，放置一段時間使研磨膏充分滲入研磨盤的鑄鐵孔隙中，再用一較大的金剛石在研磨盤表面進行來回預研磨，以進一步強化金剛石粉在鑄鐵孔隙中的鑲嵌作用。

　　單晶鉆石刀具研磨機的研磨質量對各種加工條件都相當敏感，特別在研磨小刀刃楔角的金剛石刀具(如眼科手術刀、光纖切割刀和生物切片刀等)時尤其如此。因此，在研磨時仔細處理研磨盤表面，使用細的金剛石研磨粉，采用精度高、運轉平穩且振動小的研磨機床(如空氣靜*承研磨機)，在保證各種加工條件處于較理想狀態時，即可研磨出無崩口、刀刃鋸齒度小的高質量金剛石刀具。